信通铝业2025年十大改善创新成果！

铸轧车间每月更换铸轧辊约25次，单次擦辊、换装及烤辊约花费2.5小时，极大占用了正常生产时间。2025年铸轧车间创新采用预热铸轧辊方式，单次停机换装到投入使用仅需1个小时，为完成既定产量任务争取了宝贵生产时间，切实提高了车间生产效率。

 

 

 

瞄准熔炼炉永磁搅拌设备操作繁杂、需专人盯守、易出现失误等痛点，铸轧车间将设备内置的PLC控制程序作为突破口，持续推进其优化改进，做到一键启动工作、一键结束返回，全程无需人工手动干预。改造后，操作流程大幅简化、作业效率显著提高，且消除了人为操作带来的安全隐患及设备故障风险，有效保障熔炼工序安全稳定运行。

 

 

 

在合卷机进行作业时，员工需在主操台与设备本体间反复往返操作，劳动强度大、作业效率低。冷轧车间锚定这一痛点，现为设备加装一套遥控装置，员工可在设备旁手持遥控器直接操控1#开卷机、2#开卷机及卷取机，无需往返跑动，有效提升作业速度，进一步提高整体生产效率。

 

 

 

精准调控铸轧车间循环水温度，推动铸轧辊辊面温度维持在标准范围，实现高温铝液快速均匀凝固。此前，循环水控温依靠三通阀、风机、喷淋三者同步运行，存在冗余操作多、水电消耗大问题。铸轧车间规范操作顺序，有序启停三种控温设备，春秋冬季实施两种控温措施即可满足温度要求，夏季通过在铸轧机闭式循环系统处加装风冷翅片，能够大幅减少喷淋系统使用率，有效降低公司生产经营成本。

 

 

 

针对冷精轧机板式过滤器过滤能力不足，导致换纸周期短、耗材消耗大等问题，冷轧车间将冷轧机淘汰的旧板式过滤器改造至冷精轧机板式过滤器上，过滤单元由2垛增至3垛，过滤面积增加1/3，轧制油流量由4000L/min提升至6000L/min。此次改造，进一步降低了员工劳动强度、减少了过滤材料及轧制油消耗，换纸周期延长至30–40小时（原15-20小时），硅藻土每年节约8吨、轧制油每年节约12吨，同时，轧制油清洁度大幅改善，有助于提升产品质量水平。

 

 

 

随着高端产品生产比例增加，下辊面喷油已成常态化，导致偏导辊甩油情况愈发严重，地沟每周收集的废轧制油由原170公斤增加至300-350公斤，造成轧制油大量浪费。为解决该问题，冷轧车间在偏导辊下方加装清辊器，使轧制油重新回流，有效减少油品损耗、降低生产成本。

 

 

 

10月份，车间亟需一批505*1250/1450标准套筒周转，设备动力部主动作为，对废旧套筒进行改造再利用。设备动力部持续加快改造进度，有序完成测量、切割、焊接及精车等工作，成功将废旧套筒改造成符合要求的标准套筒并投入使用。这一举措，不仅解决了生产物资缺口，还实现了废旧物资的循环利用，显著节约了生产成本。

 

 

 

面对用吸油机吸完油后的料卷，在退火时仍易出现黄油斑、油印、色差等问题，2025年冷轧车间积极破解，在套筒与带材缝隙处加张吸油纸，将积存油液吸附、导出，切实阻断其向料卷内部渗透，实际验证此方法有效可行，退火后板面再无明显黄油斑、油印、色差等。小办法解决了大难题，进一步增强了产品质量水平，有助于提升客户满意度与市场竞争力。

 

 

 

铸轧车间着力改造升级天车转钩，淘汰原手动调整模式，实现吊钩方向遥控自动调整。该方式充分降低了员工劳动强度、提高了吊运作业效率，同时彻底解决手动调整方向带来的安全问题，持续提升了本质安全水平。

 

 

 

为保障天车作业的安全性与连续性，铸轧车间对天车启动系统进行改造，升级为软启动控制方式。软启动通过平滑调节启动电流，避免了接触器频繁通断造成的黏连问题，减少了设备故障发生率，延长了电气元件使用寿命，同时消除了因接触器黏连引发的安全风险。